制造型企業(yè)如何快速突破產(chǎn)能瓶頸

2014年5月28日 9時52分 贊(1) 評論(0)
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• 　　在實際的TOC生產(chǎn)項 目操作過程中，經(jīng)過調(diào)研以后基本上就能夠確定企業(yè)產(chǎn)能的極限，對比目前企業(yè)的實際情況，我們就可以得出企業(yè)在產(chǎn)能方面能夠提升的空間。從實際的操作案例 中，基本上能夠在原有的基礎上釋放產(chǎn)能30％以上，當然，我們不能以偏概全，有的企業(yè)的確做得很好，產(chǎn)能空間也已經(jīng)達到極限，這個時候，如果需要再進行改 善的空間，就從其他的方面進行。

  　　我們?nèi)绾瓮黄飘a(chǎn)能瓶頸呢?

  　　1、確定企業(yè)在工序上的瓶頸工序。然后按照TOC的聚集五步驟進行改善。這是最簡單的一招，但也是最厲害的一招，我們所需要做的就是把簡單的招式練到極至。瓶頸工序決定最大產(chǎn)能。有很多的企業(yè)在追求均衡化生產(chǎn)，眾所周知，均衡是生產(chǎn)進度的重要保證，但是在實際的企業(yè)當中，尤其是現(xiàn)在的企業(yè)，小批量、多品種，而且不可能做到每個工序都是平衡的，所有目前有很多的企業(yè)家在抱怨市場的 要求太高，實際上市我們自己的內(nèi)部沒有做好。如果在企業(yè)中只要存在一個工序效率低下，那么其他所有的工序節(jié)的努力都可能解決不了進度落后的問題。最要命的 是，目前很多的企業(yè)對一線工人所采取的考核機制就是“計件制”，這樣必然導致不管是不是瓶頸工序，所有的人都會不予余力的進行效率的最大化，這樣，就必然 會導致現(xiàn)場的在制品和庫存。因此，我們需要解決的就是主要矛盾和次要矛盾的區(qū)別，如何進行衡量生產(chǎn)的節(jié)拍，就是抓住瓶頸工序的生產(chǎn)節(jié)拍,不斷予以改善，是提升效率最重要的法寶。舊的瓶頸解決，新的瓶頸又產(chǎn)生，不斷消除瓶頸，持續(xù)推動PDCA，實現(xiàn)生產(chǎn)效率大提升。

  　　那么，如何有效解除瓶頸工序呢?

  　　常采用的是解除瓶頸五步法：①.找出系統(tǒng)的瓶頸;②.決定如何挖盡瓶頸的潛能;③.給予瓶頸最優(yōu)質(zhì)的資源支持;④.給瓶頸松綁(繞過、替代、外包);⑤.假如步驟四打破了原有的瓶頸，那么就回到步驟一,持續(xù)改進,重新尋找新瓶頸。

  　　2、績效的改善：為什么要談這個話題，因為這個課題和TOC的生產(chǎn)管理是不可分割的，一個企業(yè)存在四個瓶頸，首先是觀念瓶頸、第二個就是政策瓶頸，目前很多的企業(yè)存在的績效就是屬于政策上的瓶頸，因此我們的改善必然會涉及到這個模塊。假如，我要求企業(yè)停掉一條生產(chǎn)線 或者設備，如果是按照常識來說，企業(yè)經(jīng)理人肯定會說我瘋了，這個事實上存在的事情，我們在北京一個企業(yè)做改善的時候就遇到這個事情。因此，績效的改善是需 要做的第二部工作，當然，做這個事情的時候千萬小心，千萬不要一下子就整到一線員工那邊去，我們所要做的就是通過效率的提升，然后讓一線的員工在原有的考 核基礎上拿到的工資更高，這個才是最好的方式，我們在北京的那個企業(yè)就是這么做的，績效只是從高往低到基層主管。 “計時不要臉(摸魚)，計件不要命”。 實際上，管理就是利益分配，分配得好就是雙贏和多贏。我曾到過一家上萬人的企業(yè)，他們企業(yè)內(nèi)部有10多名IE工程師，天天研究如何再提升效率，但效率就是 提升不上來。工廠副總詢問我有什么高招，“現(xiàn)場效率改善不是犧牲員工利益達成公司的利益，這樣的改善注定會失敗”。他問我是什么意思，我告訴他：“IE工 程師是研究如何讓員工做得更快更好，但員工做得更快更好相對于來講就更辛苦，員工更辛苦如果工資沒有上漲他肯定就不干了”。實際上，生產(chǎn)管理最寶貴的財富是員工，員工的核心是激勵，激勵的重點是滿足員工的需求。如果您企業(yè)的生產(chǎn)工藝允許您實施計件工資，您企業(yè)最好的方法就是實施計件薪酬。在以往的咨詢經(jīng)歷中，實施計件薪酬后產(chǎn)能效率一般都能提升10％以上。當然，實施計件薪酬，要重點解決以下六個問題：①.不良品返修、②.補制數(shù)量、③.新員工培訓、④.計件單價核算、⑤.標準產(chǎn)能的合理化、⑥.生產(chǎn)線主管分工的合理性與公平性。 如果您企業(yè)的生產(chǎn)管理形態(tài)不適合實施計件工資，實施績效獎金制度則是必須的，而這時重點要關注的則是：①.考核項目、②.計算方式、③.項目內(nèi)涵、④.目標權重、⑤.項目配分、⑥.評分規(guī)則、⑦.數(shù)據(jù)來源、⑧.考核周期、⑨獎金額配置。

  　　3、鼓勵員工自檢與互檢：在生產(chǎn)管理中，一般來講，只要品質(zhì)好，效率自然高。不良品返修往往會影響3倍以上的效率。在以往的生產(chǎn)合理化咨詢中，發(fā)現(xiàn)一般企業(yè)都花費大量的資源做好首末件、全檢、專檢，卻忽略了員工的自檢與互檢。 第1頁，共2頁 “品質(zhì)是制造出來的”這個道理誰都懂，但如何執(zhí)行很多人就不懂了，在咨詢中，我通常的做法是有兩點：員工自檢，員工在生產(chǎn)過程中要做到：①.“確認上道工序零部件的加工質(zhì)量” ;②.“確認本工序加工的技術、工藝要求和加工質(zhì)量”; ③.“確認交付到下道工序的完成品質(zhì)量”。

  　　員工互檢，一般有兩條質(zhì)量管理原則：第一原則，當?shù)谝坏拦ば蚪o第二道工序提供產(chǎn)品的時候,如果第二道工序檢測出存在不良產(chǎn)品,比如提供10個產(chǎn)品 ,被第二道工序檢出來9個是合格的,1個不合格,那么 ,第二道工序有權對上游工序進行指數(shù)索賠。這里的索賠指數(shù)相當驚人，是成幾何數(shù)遞增的。第二個原則，在第一道工序給第二道工序提供產(chǎn)品之后，如果第二道工 序沒有檢出已經(jīng)存的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的獎金…… 通過設計一系列制度，讓員工做好自檢與互檢，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削減品質(zhì)檢驗員，我曾在一家制衣廠推行員工自檢與互檢制度后，該企 業(yè)的品管員就被削減了20％以上。 影響生產(chǎn)效率的原因是多方面的，如設計開發(fā)的“先天不足引起的后天失調(diào)”、采購欠料導致生產(chǎn)線換型或停工待料等，抓住問題的主要矛盾予以針對性解決，產(chǎn)能效率大提升并非太難的事情。當然，在精益生產(chǎn)中，提高效率常用的方法還有VSM(Value Stream Mapping)、IE(Industrial Engineering)、SMED(Single Minute Exchange of Die)等方法，生產(chǎn)管理要追求簡單化，簡單就是效率;生產(chǎn)管理，最有效的方法往往是最簡單和最直接的，而不是都去趕時髦做所謂的六西格瑪和豐田式生產(chǎn)，“現(xiàn)場改善”是企業(yè)管理的重要內(nèi)容，其并不需要復雜深奧的技術、繁瑣的程序，或是昂貴的設備，只要隨時注意生產(chǎn)現(xiàn)場的改善，便能帶來事半功倍的效果。我們許多企業(yè)喜愛追求翻天覆地式的創(chuàng)新性的改革,而瞧不上微小的改善,日本企業(yè)為什么能低成本制造,與他們推崇不斷的改善密切相關，日本企業(yè)中的“5S”和“改善”是其現(xiàn)場管理的兩大特色。